Couverture de tests est le degré auquel un produit, un système ou un processus est vérifié par des tests, afin de garantir que toutes les exigences, fonctions et composants pertinents ont été validés. Dans le contexte industriel, notamment dans la production et la validation de matériel, de logiciel ou de
La technique des 5 Pourquoi est un outil simple et puissant d'analyse des causes profondes, qui consiste à demander « pourquoi ? » de manière répétée (cinq fois ou plus) pour identifier la véritable origine d'un problème. L'objectif est d'aller au-delà des symptômes et de trouver la cause racine technique
SIPOC est un outil de cartographie des processus utilisé pour visualiser de manière macro un processus complet, en identifiant Fournisseurs (Suppliers), Entrées (Inputs), Processus, Sorties (Outputs) et Clients. Très utilisé dans Lean Six Sigma et l'amélioration continue, il est idéal pour comprendre rapidement la portée d'un processus, surtout lorsqu'il y
La 8D (Huit Disciplines) est une approche systématique de résolution de problèmes complexes, particulièrement efficace pour les non-conformités récurrentes ou critiques dans les environnements industriels. Développée à l'origine par Ford, la 8D est aujourd'hui une référence mondiale pour les actions correctives structurées, avec traçabilité et apprentissage organisationnel. La 8D va
Le Diagramme d'Ishikawa, également connu sous le nom de diagramme en arête de poisson ou diagramme de cause à effet, est un outil visuel utilisé pour identifier, organiser et analyser les causes possibles d'un problème. Créé par Kaoru Ishikawa dans les années 1960, la méthode est largement utilisée dans la
SMED (Single-Minute Exchange of Die) est une méthodologie Lean qui vise à réduire drastiquement le temps de configuration ou de changement de produit sur les machines et les processus. Le terme « single-minute » se réfère à l'objectif de réaliser les changements en moins de 10 minutes. Dans les systèmes
TPM (Total Productive Maintenance) est une méthodologie de gestion industrielle axée sur maximiser l'efficacité des équipements grâce à l'implication de toute l'équipe — opérateurs, maintenance et ingénierie — dans la maintenance préventive, autonome et continue. Contrairement à la maintenance réactive traditionnelle, le TPM promeut une culture proactive qui combine disponibilité
Lean Manufacturing, ou simplement Lean, est une philosophie de gestion industrielle axée sur l'élimination des gaspillages, l'augmentation de l'efficacité et la création de valeur pour le client avec la consommation la plus faible possible de ressources. Originaire du système de production Toyota, le Lean est aujourd'hui largement utilisé dans les
OEE (Efficacité Globale des Équipements) est un indicateur clé de performance (KPI) utilisé pour mesurer la performance réelle des machines et des lignes de production, en considérant la disponibilité, la performance et la qualité. L'OEE montre, de manière objective, quelle part de la capacité totale d'un équipement est effectivement utilisée